石灰窑生料燃烧的几个常见问题及排除方法

随着国家环保政策的逐步实施，石灰的用量也在逐年增加。河南正矿机械有限公司作为石灰生产线设备的主要供应商，根据多年的客户维修经验，总结了石灰窑生料燃烧中的几个常见问题和故障。方法。

     NO.1 颗粒尺寸过大

     石灰石的煅烧速度取决于石灰含量与石灰石表面的接触温度。但在一定温度下，石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。物料含量越大，煅烧速度越慢。这里，由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的进度，石灰层的厚度逐渐增加，热量越难进入石材内部，煅烧速度也越慢。因此，大块的石灰石常常被夹在中间，而生石灰是造成这种情况的首要原因。普通立窑的出料粒度应控制在40-80mm。对于大型窑炉，粒度可放宽至50-150mm。为了节省石灰石成本，也可以专门使用小石子。

     NO.2 燃料比重小或燃料热值低

     混烧窑所用燃料的比例与窑的技术性能有关。混烧窑所用煤炭一般要求热值在5500大卡以上。粒度必须控制在一定范围内，使用煤粉时必须适当加水。

     NO.3 供气不合理

     石灰窑中的石料是通过燃烧燃料来加热煅烧的，燃料是靠氧气（空气）燃烧的。任何燃料的燃烧必须满足三个条件，燃料、氧气、火，三者缺一不可，而且风要强劲，火要均匀。除了一定比例的燃油外，还要保证供气的合理性。在窑炉横截面上，有的区域风量大，有的区域风量小。风大的地区会燃烧得很好，但风小的地区自然会引起生烧。送风要合理，使空气均匀地吹过整个窑段，使燃料均匀燃烧。

     NO.4 过热

     生石灰的质量首先取决于氧化钙和氧化镁的含量，其次取决于生石灰的燃烧速度。生烧是指部分石灰石没有完全分解，过烧是指石灰石被过度煅烧，使生石灰致密，也称为生石灰或生石灰。这部分生石灰活性低，在后续生产中很难区分。普通石灰石的正常燃烧温度为1000-1200℃。过度燃烧的灰烬通常是由于温度过高和时间过长燃烧造成的。表面出现裂纹或玻璃壳。体积明显缩小，颜色烧成黑色，块体体积增大。对付过度燃烧，首先要考虑燃油比是否过大，应调整到合理的比例。煤量应充分考虑煤的质量，送风量也应与之相适应。

     几个操作问题及解决方案

     NO.1 煅烧区上移

     在普通立窑的煅烧带中，如果窑体中部顶部温度升高，灰温降低，CO2含量相应降低，风量大，过量氧增加，这意味着煅烧皮带已移动。煅烧带移动后，燃料将在窑的上部早期燃烧。当炉料落到煅烧带时，燃料就没有火力了，石灰的燃烧量自然会增加。顶部温度控制过高或进入窑内的燃料破碎而过早燃烧。风压、风量过大，或石灰石粒度过大，通风不畅，排灰量不平衡，也是造成煅烧区向上移动，造成生料燃烧大的原因。

     遇到这种情况时你应该：

     01 在石灰窑中燃烧时，风压和风量减小，使火层向下移动。如果顶压较低，可适当提高顶压。

     02 增加排灰量并适当增加燃油比，以补充未恢复正常时因最高温度高而造成的热损失，恢复正常后调整至正常值。

     03检查调整原燃料颗粒大小：若燃料粉含量过高，可适当加水使其饱和，以增加其与石块的附着力，以延缓燃料燃烧时间。

     NO.2 煅烧区下移

     当发现顶温低、灰温升高时，严重时风火尚未烧尽燃料。石灰的燃烧也增加，同时CO 2 浓度降低，这意味着煅烧区向下移动。造成这种情况的主要原因是风量小，装石量、排灰量多，使混合料快速向下运动，冷却区缩短。空气在未充分预热之前进入煅烧区，导致碳酸钙分解。随着二氧化碳的减少，燃烧的石灰量相应增加。另外，如果原料破碎或粒度偏差较大，窑内阻力增大。此时气压不低，但实际风量不够。

     遇到这种情况时你应该：

     适当减少装石量和卸灰量，适当增大风量，如果顶部压力过大，可以适当减少物料批量，改变原料的部分破碎，适当增加大颗粒比例，减少粒度差异，降低窑内阻力。小的。调整燃料和石料以满足工艺要求。

     NO.3 扩大煅烧面积

     煅烧带的延长会导致炉顶温度和灰温升高，CO2减少，燃烧的石灰量也会增加。严重时窑顶和火下会出现红色灰，即两端出现红色。窑内形成结瘤或局部通风不良。原因是燃料比太大，石灰石的均匀性差。窑内形成结瘤或局部通风不良。同时窑壁上有结节或挂料，发生通风离析。结节或挂料妨碍物料正常下落，通风不良。由于块状物在物料流的冲击下脱落，煅烧区也会延长一定的时间。

     遇到这种情况时你应该：

     适当减少产量，调整原料粒度，降低燃料比，适当增加风量。暂时降低料层高度，然后将料恢复到正常料位。

     NO.4 结瘤

     结瘤是混烧窑（包括燃气窑）的主要故障。这时候你可以发现：

     (1)灰温始终保持较高水平，卸石灰同时发生生料燃烧，窑气CO2含量长期保持较低水平；

     (2)料面高度与排灰量不匹配。物料在窑内的停留时间缩短，但排灰时间延长。灰烬与未燃烧的燃料和未煅烧的石灰石混合形成绿灰。

     主要原因有：

     (1)燃油比过高，或燃油中杂质过多，产生易熔物。

     (2)虽然配比不高，但燃料局部集中，煅烧剧烈，形成窑壁挂料。

     (3)停电或长时间不能正常生产时，高温区在窑内停留时间过长或有杂质，易结块。

     遇到这种情况时你应该：

     01调整燃料比，调整风压，降低原燃料的杂质含量。

     02减少装料量或增加卸灰量，降低料面高度，使块状或挂料暴露出来，经冷却和装料冲击后脱落。严重时应采取小爆破措施。

     03 改变原燃料的混合和分配，避免当地燃料过量。

     04 增加装卸灰的次数，增加物料的流动性，避免粘料。

     NO.5偏窑

     当窑处于偏窑时，从窑顶可以发现料面倾斜，物料在一侧快速排出。一侧火层颜色较深，说明材料表面火层温差较大。从窑底可以看出，卸灰时，局部或一侧出灰很快，当此处灰温较高时，有时会出现红色灰。主要原因有：

     (1)混合料分布不均匀或排灰不均匀，造成窑内局部结瘤，造成局部通风离析。解决这种情况下的织物至关重要。

     (2)卸灰设备调节不当造成卸灰不平衡。

     (3)窑形结构不合理，冷却段与降灰段夹角太小，造成局部拐角，出料不畅。

     遇到这种情况时你应该：

     燃气窑常见问题解答

     除上述常见问题外，燃气窑与混烧窑大致相同。关键是燃烧火焰温度的调节。燃气燃烧火焰一般需要根据不同气体的成分和热值来调整空气与燃气的体积比和压力。

     高热值燃气常见的问题是过度燃烧，而低热值燃气常见的问题是过度燃烧。但出现过烧或过烧现象时，必须具体分析。很多使用高热值燃气时发生燃烧的情况都是由于过度燃烧造成的。由于燃气的热值较高，火焰一离开燃烧器就形成很高的温度，使燃烧器发生烧结，阻碍火焰深入穿透。这必然导致窑中央生烧。也就是说，由于煅烧温度调节不当，石灰石首先会被烧掉。表面经过烧结形成硬壳。从表面上看像是烧过头了，但实际上里面还是生的。这些问题与所使用的窑炉类型和燃烧器直接相关。